Wie Armacell seine Wertschöpfungskette robust macht

Die Geschichte von Armacell ist eine Erfolgsgeschichte – und in der jüngeren Vergangenheit eng verknüpft mit dem weltweit wachsenden Umweltbewusstsein. Das global aufgestellte Unternehmen produziert Dämmstoffe, mit denen sich die Ökobilanz von Gebäuden deutlich verbessern lässt. Die technisch anspruchsvolle Produktion erfordert eine Wertschöpfungskette, bei der die einzelnen Glieder zuverlässig ineinandergreifen – auch über Ländergrenzen hinaus.

Roberto Mengoli, Chief Technical Officer des Unternehmens, sagt dazu: „Unsere Kunden erwarten von uns höchste Zuverlässigkeit. Zugesagte Liefertermine müssen wir unbedingt einhalten. Längere Betriebsunterbrechungen sind für uns nicht akzeptabel, weswegen wir unsere Prozesse kontinuierlich gegen Krisenereignisse abhärten.“

Der Armacell Standort in München

Die Produktion zuverlässig aufrechtzuerhalten, ist dabei ohne Frage eine hohe Herausforderung: Das Grundmaterial für die Dämmstoffe, sogenannte „Master-Batches“, wird in nur drei zentralen Werken in China, in den USA und für Europa sowie den Mittleren Osten in Münster gefertigt. Nach diesem ersten Verarbeitungsschritt wird das Material zur bedarfsgerechten Endfertigung an weitere Werke in der jeweiligen Region geliefert. Würde jedoch bei den Master-Batches die Produktion stillstehen, müsste auch in den belieferten Werken die Produktion jeweils zwangspausieren. Eine hohe Abhängigkeit zum eigens produzierten Grundmaterial ist also gegeben und kann die Wertschöpfungskette schnell abreißen lassen.

Da das Unternehmen chemische Stoffe verarbeitet, unterliegt es in Deutschland der Störfallverordnung – aus dem unter anderem erforderlichen „Alarm- und Gefahrenabwehrplan“ sind bereits wichtige Grundlagen für ein wirkungsvolles Business Continuity Management gelegt. Gemeinsam mit Funk wurden zur Erhöhung der Robustheit von Geschäftsprozessen detaillierte Business-Continuity-Pläne erarbeitet. Über einen Zeitrahmen von rund einem Jahr wird bis zum Sommer 2017 ein detaillierter Lifecycle entwickelt und bei Armacell implementiert.

Dr. Alexander Skorna, BCM-Experte bei Funk, erläutert: „Im Rahmen dieses Lifecycles werden Faktoren, die auf die Wertschöpfungskette von Armacell einwirken, regelmäßig identifiziert und analysiert. Darauf aufbauend werden Notfallpläne unter realistischen Vorzeichen im Unternehmen implementiert. So wird die Wertschöpfungskette robust gegen Krisenereignisse gemacht.“ Zwei Gefahren wurden als besonders relevant für Armacell identifiziert: zum einen der Ausfall eines Gebäudes mitsamt der kompletten Produktion am Standort Münster. Ob dieser Ausfall durch Brand, Erdbeben, Hochwasser oder ein anderes Ereignis verursacht wird, ist für die Konzipierung des BCM unerheblich. Relevant ist allein der Ausfall von unternehmerischen Ressourcen wie eben eines Gebäudes samt Produktion.

Das zweite Szenario betrifft den Ausfall von kritischen Dienstleistern oder Zulieferern, deren Aus- oder Wegfall nicht kurzfristig zu kompensieren ist. Auch hier sind verschiedene Ursachen denkbar – von Streiks über Brand bzw. Naturgefahren bis zu einer Grippewelle. Relevant für die Analyse ist aber auch hier nur das Ergebnis: Ein Dienstleister oder Zulieferer fällt aus, infolgedessen steht die Produktion bei Armacell am Standort Münster still.

Vor der Einführung des BCM sollte das Unternehmen eine wichtige strategische Entscheidung treffen und die notwendigen Konsequenzen bzw. Vorkehrungen bedenken: Wie schnell soll Armacell nach einem etwaigen Ausfall der Produktion wieder handlungsfähig sein? Je kürzer eine Zielsetzung für die Wiederanlaufplanung der Geschäftsprozesse, desto umfangreicher werden die zu treffenden Business-Continuity-Maßnahmen.

Vor dem Hintergrund dieser Grundentscheidung werden die Geschäftsprozesse analysiert und die für den Standort typischen Gefährdungen untersucht. Auf Basis der Ergebnisse wurden passende BCM-Strategien entwickelt. Das kann beispielsweise eine Erhöhung des Lagerbestands sein oder eine weitere Produktionsstätte in einem Ausweichstandort. Außerdem wird überlegt, welche Produkte am wichtigsten sind und nach einem Ausfall der Produktion als Erstes wieder lieferbar sein sollen, um die wichtigsten Kunden auch in der Krise beliefern zu können. Übergeordnetes Ziel ist es, Schäden bzw. ihre Auswirkungen im Falle eines Ausfalls möglichst gering zu halten und dadurch die Reputation des Unternehmens zu schützen. 

„Mit Funk haben wir einen Coach, der uns die Vorzüge und Grundzüge des BCM praxisnah vorgestellt hat. Gemeinsam durchlaufen wir schrittweise den BCM-Lifecycle und profitieren von der Projekterfahrung von Funk im Bereich des betrieblichen Kontinuitätsmanagements“, sagt Salvatore Gargallo, Group EHS Manager bei Armacell. Als Etappenziel stehen regelmäßige Übungen mit den Mitarbeitern und Tests der Praxistauglichkeit aller Maßnahmen am Ende des Lifecycles, bevor ein erneuter Durchlauf im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung gestartet wird. „Wir wollen das BCM fest in der Unternehmenskultur verankern und dafür weitere Mitarbeiter schulen und uns auf mögliche Ausfallszenarien vorbereiten“, sagt Roberto Mengoli.